合理選用切削液，可以有效地減小切削過程中的摩擦，改善散熱條件，降低切削力、切削溫度和刀具磨損，提高刀具耐用度和切削效率，保證已加工表面質(zhì)量和降低產(chǎn)品的加工成本。隨著科學(xué)技術(shù)和機(jī)械加工工業(yè)不斷發(fā)展，一些新型、高性能的工程材料得到廣泛應(yīng)用。這些材料大都屬于切削加工性很差的難切削材料，這就給切削加工帶來了難題。為了使難切削材料的加工難題獲得解決，除合理選擇刀具材料、刀具幾何參數(shù)、切削用量及掌握操作技術(shù)等切削條件外，合理選用切削液也尤為重要的條件。

     在難切削材料中，有的硬度高達(dá)65～70HRC，抗拉強(qiáng)度比45號鋼的抗拉強(qiáng)度高三倍左右，造成切削力比切削45號鋼高200％～ 250％；有時(shí)材料導(dǎo)熱系數(shù)只有45號鋼導(dǎo)熱系數(shù)的1／4～1/7或更低，造成切削區(qū)熱量不能很快傳導(dǎo)出去，形成高的切削溫度，限制切削速度的提高；有的材料高溫硬度和強(qiáng)度高，有的材料加工硬化的程度比基體高50％～ 200％，硬化深度達(dá)0.l～0.3mm，造成切削的困難；有的材料化學(xué)活性大，在切削中和刀具材料產(chǎn)生親和作用，造成刀具產(chǎn)生嚴(yán)重的粘結(jié)和擴(kuò)散磨損；有的材料彈性模量極小和彈性恢復(fù)大及延伸率很大，更難于切削。因?yàn)?，在切削各種難切削材料時(shí)，要根據(jù)所切材料各自的性能與切削特點(diǎn)與加工階段，選擇相宜的切削液，以改善難切削材料的切削加工性，而達(dá)到加工的目的。

    常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、極壓乳化液、礦物油、植物油、動物油、極壓切削油等。其中，水溶液的冷卻效果最好，極壓切削液的潤滑效果最好。一般的切削液，在200℃左右就失去潤滑能力?？墒窃谇邢饕褐刑砑訕O壓添加劑(如氯化石蠟、四氯化碳、硫代磷酸鹽、二烷基二硫、代磷酸鋅）后，就成為潤滑性能良好的極壓切削液，可以在600～1000℃高溫和1470～1960MPa高壓條件下起潤滑作用。所以含硫、氯、磷等極壓添加劑的乳化液和切削油，特別適合于難切削材料加工過程的冷卻與潤滑。下面介紹幾種難切削材料加工時(shí)的切削液選用。

    不銹鋼：在粗加工時(shí)，選用3%～5%乳化液或10％～15%極壓乳化液、極壓切削油、硫化油；在精加工時(shí)，選用極壓切削油或10%～20%極壓乳化液、硫化油、硫化油80%～85%加CCl415%～20%、礦物油78%～80%加黑機(jī)油或植物油和豬油18%加硫1.7%、全損耗系統(tǒng)用油90%加CCl410%、煤油50%加油酸25%加植物油25%、煤油60%加松節(jié)油20%加油酸20%；拉削、攻螺紋、鉸孔時(shí)，采用10%～15%極壓乳化液或極壓切削油、硫化豆油或植物油；在硫化油中加10%～20% CCl4、在豬油中加20%～30% CCl4、或在硫化油中加10%～15%煤油用于鉸孔；在硫化油中加入15%～ 20%CCl4或用白鉛油加全損耗系統(tǒng)用油或用煤油稀釋氯化石蠟或用MoS2油膏用于攻螺紋；在滾齒或插齒時(shí)，用20%～ 25%極壓乳化液或極壓切削油；在鉆孔時(shí)，用10%～15%乳化液或10%～15%極壓乳化液、極壓切削油、硫化油、MoS2切削劑。 
    高溫合金：除采用切削不銹鋼所用的切削液外，在粗加工時(shí)，采用硫酸鉀2%加亞硝酸鉀1%加三乙醇胺7%加硼酸7%～10%加甘油7%～10%加水余量；或采用葵二酸7%～ 10%加亞硝酸鈉5%加三乙醇胺7%～ 10%加硼酸7%～10%加甘油7%～10%加水余量。 
鈦合金：粗加工時(shí)，采用3%～5%乳化液或10%～15%極壓乳化液；精加工時(shí)，采用極壓切削油或極壓水溶液、CCl4加等量的酒精；拉削、攻螺紋和鉸孔時(shí)，采用板壓切削油或蓖麻油、油酸、硫化油、氯化油、蓖麻油60%加煤油40%；鉆孔時(shí)，采用極壓乳化液或極壓切削油、硫化油、電解切削液。

    高強(qiáng)度鋼切削加工時(shí)，除選用常用切削液和極壓切削液外，用豆油或菜子油作為攻螺紋切削液，效果較好；加工銅時(shí)，用 CCl4加N32全損耗系統(tǒng)用油或用MoS2潤滑脂作潤滑劑；精加工純鐵時(shí)，用酒精稀釋蓖麻油作切削液；切削軟橡膠時(shí)，用酒精或蒸餾水作切削液。